Knoll Case Study
Page 1 | 2 | 3 | 4
|
Maximale benutting van Knolls huidige infrastructuur
Nu Penske een grondig inzicht had verworven in de huidige activiteiten en een serie benchmarks was ontwikkeld, kon Penske de meest kosteneffectieve strategie bepalen voor het consolideren van Knolls zendingen aan klanten. Het resultaat was een tweeledige oplossing waarbij Penskes ervaren Distribution Center-team en Transportation Management-team een centrale rol vervulden:
- Twee centraal gelegen centra opzetten waar de producten van Knolls vier productiefaciliteiten worden samengevoegd.
- Magazijninfrastructuur en planningsprocessen voor bevrachting reorganiseren.
In eerste instantie adviseerde Penske om twee nieuwe consolidatiecentra in Holland (Michigan) en Allentown (Pennsylvania) te openen. Terwijl de plannen vorderden, bereikte de productiviteit in Knolls fabriek in East Greenville (Pennsylvania) een nieuw dieptepunt. Dit bood Penske een unieke mogelijkheid. In plaats van Knoll naar schatting USD 1 miljoen te laten uitgeven voor het huren van een nieuw pand in Allentown, kon Penske het huidige pand in East Greenville verbouwen van een magazijn met overcapaciteit tot een van de voorgestelde consolidatiecentra.
In augustus 2001 begonnen Penske en Knoll met de verbouwing van de East Greenville-faciliteit. Penske werd gedurende de verbouwing geconfronteerd met verschillende uitdagingen. De faciliteit bestond uit drie afzonderlijke panden, geen optimale indeling voor een distributiecentrum. Penske richtte de gebouwen opnieuw in, conform de optimale 'footprint' voor voorraden om de efficiency te maximaliseren en voorraad eenvoudig te lokaliseren.
Penske bedacht een ambitieuze strategie om binnen 60 dagen Knolls productieactiviteiten plaats te laten maken voor Penskes consolidatiecentrum. De overgang was verdeeld in drie onderdelen - Knoll maakte steeds één gebouw (een derde van de faciliteit) leeg en Penske trok er direct in en begon met het installeren van stellages en sprinklerinstallaties in het betreffende gebouw. Op dag 61 bleek dat Penske de ambitieuze doelstelling met succes had weten te realiseren. Tijdens de overgangsperiode van 60 dagen verzonden Penske-medewerkers ongeveerd 10.000 items naar klanten, waardoor Knoll zijn productiviteitsniveau kon handhaven en de invloed van de overgang tot een minimum beperkt bleef.
De herinrichting van het tweede consolidatiecentrum in Holland (Michigan) bood ook de nodige uitdagingen. De huidige faciliteit was ontworpen als overslaglocatie. Penske moest de faciliteit en operationele processen aanpassen om te voldoen aan de opslag- en personeelseisen van een consolidatiecentrum. Met 15.000 m2 was dit consolidatiecentrum niet alleen verantwoordelijk voor de helft van Knolls outbound opslag en distributie, maar moest het ook tijdelijk een significant deel van de distributietaken van East Greenville overnemen. Verder had Knoll recentelijk de productietijd ingekort van twee weken naar één week. Producten moesten nu binnen drie dagen na ontvangst van de bestelling verzonden worden.
Gezien de grote druk op het Holland-consolidatiecentrum en de verkorte productietijd van Knoll besloot Penske om een unieke strategie te ontwikkelen voor de magazijnindeling. Knoll had behoefte aan een magazijnindeling waarmee producten eenvoudig kunnen worden opgeslagen en tegelijkertijd snel verzonden kunnen worden naar klanten.
Penske schoof conventionele laadstrategieën terzijde en ontwikkelde een 'footprint'-benadering. Laadplannen, die bepalen hoe producten in een vrachtwagen worden geladen voor bezorging aan de klant, worden twee weken voor de geplande verzenddatum naar Penske-medewerkers gestuurd. Het plan wordt in Penskes logistieke softwareprogramma geladen om te bepalen hoe de producten opgeslagen en verwerkt moeten worden om sneller te kunnen laden. Deze 'footprint' weerspiegelt de lading van de vrachtwagen. Inbound onderdelen worden geconsolideerd en opgeslagen volgens de 'footprint' tot ze worden verzonden.
Penskes unieke 'footprint'-benadering werkte. In beide consolidatiecentra werden nieuwe laadprocedures geïmplementeerd, in lijn met deze 'footprint'-methode. Zowel medewerkers van Penske als Knoll werden getraind in de nieuwe procedures voor opslag en laden. Daarnaast heeft Penske de scanning-eisen aangescherpt, waardoor Knoll het toezicht op voorraden en orders kon verbeteren.
Knoll Case Study
Page 1 | 2 | 3 | 4
|
Verder:
Lagere transportkosten, hogere productiviteit, verbeterde klanttevredenheid
