Knoll Inc.:
Solução personalizada para a consolidação de cargas saintes produz bons resultados
Resumo
A Knoll Incorporated é uma líder mundial em projeto e fabricação de móveis de escritórios. A companhia desejava consolidar suas cargas saintes de diversas fábricas da América do Norte em uma única rede de transporte. Essa consolidação permitiria que os clientes recebessem pedidos completos simultaneamente e reduzissem o custo total com transporte. A solução da Penske para desenvolver armazéns de consolidação e um esquema de plano de carga singular gerou uma redução de 10% dos custos de transporte e armazenamento, e em um aumento da ordem de 45% no índice de satisfação do cliente.
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Introdução
Com uma ampla rede de mais de 400 concessionárias e showrooms na América do Norte, Europa, Ásia e América Latina, a Knoll trabalha diligentemente para garantir que todo cliente receba seus pedidos com eficiência, pontualidade e exatidão. Para tanto, a Knoll contratou a Penske Logistics para consolidar as cargas saintes de suas quatro fábricas na América do Norte em uma única rede de distribuição.
Anteriormente, as cargas dos clientes não eram consolidadas. Como cada uma das fábricas da Penske é responsável por uma linha diferente de produtos, a companhia tinha que fazer várias remessas para cada cliente a fim de atender um mesmo pedido. Esse tipo de entrega era ineficiente e custoso para as operações da Knoll.
Pense antes de fazer: exame das operações de distribuição atuais da Knoll
A Knoll sabia que uma mudança significativa em sua estratégia de transporte e distribuição não seria uma tarefa simples. Eles precisavam de um fornecedor de logística independente que estivesse disposto a adquirir um conhecimento profundo das operações e infraestrutura de distribuição da empresa e que pudesse propor soluções flexíveis e econômicas.
"Não podíamos arriscar o atendimento ao cliente e as implicações de custo geradas por uma mudança cega na estratégia logística. A vontade da Penske Logistics de compreender cada um dos aspectos dos nossos processos de distribuição foi crucial para o êxito da mudança em nossas operações."
Rich Cirulli, Vice-presidente de Logística da Knoll, Inc.
Depois de selecionada, a Penske Logistics atendeu as exigências iniciais e começou a trabalhar imediatamente. A primeira etapa foi realizar uma análise profunda das operações da Knoll. Durante quase 14 meses, a Penske monitorou o volume de produtos, as tarifas de transporte, os pontos de entrega e as combinações de frete. Durante esse tempo, a economia instável permitiu que a Penske coletasse dados representativos de todo o espectro da produção, permitindo que a Penske teorizasse estratégias logísticas em diversos cenários econômicos.
A próxima etapa foi a Penske ajudar a Knoll a criar pontos de referência que permitissem a medição. Usando uma combinação de especialistas financeiros de ambas, Knoll e Penske, a equipe analisou demonstrativos financeiros anteriores para determinar as áreas de custos altos. Rapidamente emergiram duas áreas importantes: transporte e mão-de-obra. Essas duas áreas foram medidas com cuidado durante a mudança para a estratégia de transporte e distribuição da Knoll.Maximizar o aproveitamento da infraestrutura existente da Knoll
Com um entendimento sólido das operações e com um conjunto de pontos de referência, a Penske determinou que a estratégia mais econômica para consolidar as entregas aos clientes da Knoll seria uma solução de duas partes que envolveria as equipes experientes de centrais de distribuição e de gestão de transporte da Penske:
- Estabelecer duas centrais de seleção situadas centralmente para consolidar os produtos das quatro fábricas da Knoll.
- Reprojetar a infraestrutura de armazéns e os processos de planejamento de cargas.
Durante a conversão da fábrica, a Penske teve que superar diversos obstáculos. O layout da fábrica consistia em três edifícios separados e não estava otimizado para as funções de uma central de distribuição. A Penske reprojetou os três edifícios para otimizar a área útil, com um layout tipo “bulk and buffer” para maximizar a eficiência e rastrear o estoque.
A Penske elaborou uma estratégia agressiva de 60 dias para mudar as operações de fábrica da Knoll e transformá-la em operações de central de seleção da Penske. A transição foi dividida em três partes – a Knoll retirou-se de um terço das instalações, a Penske ocupou-o imediatamente e começou a colocar prateleiras e instalar sprinklers nos edifícios. No 61º dia, a Penske tinha conseguido levar a cabo a programação agressiva da estratégia. Durante a programação de transição de 60 dias, os operadores da Penske enviaram cerca de 10 000 unidades para os clientes, permitindo que a Knoll mantivesse os níveis de produtividade e minimizasse o impacto da transição.
A segunda central de seleção em Holland, em Michigan, também apresentou desafios no processo de conversão. As instalações existentes tinham sido feitas para operações em docas de transferência. A Penske precisava converter as instalações e os processos operacionais para atender as exigências de armazenagem e mão-de-obra de uma central de seleção. Com 15329 metros quadrados, esta central de seleção precisaria servir para metade do armazenamento e distribuição dos produtos saintes da Knoll e para aliviar temporariamente uma parcela significativa da carga de distribuição de East Greenville. Além disso, a Knoll tinha diminuído seu ciclo de produção de duas semanas para uma. Os produtos agora precisavam ser movimentados em três dias a partir do recebimento de entrada.
As exigências pendentes da central de seleção da Holland e o tempo menor de produção da Knoll fizeram com que a Penske criasse uma estratégia exclusiva para o layout do armazém. A Knoll precisava um layout que permitisse a armazenagem e colocação fácil dos produtos em prateleira e acelerasse a movimentação dos produtos saintes.
A Penske descartou estratégias de carga tradicionais e criou uma abordagem de área útil. Os planos de carga, que determinam como os produtos serão carregados em uma carreta para se fazer a entrega ao cliente, são enviados aos operadores da Penske duas semanas antes da data da expedição. Esses planos são carregados no software de logística da Penske para determinar como os produtos serão colocados e sequenciados para que a carga seja rápida. Essa disposição é então configurada para espelhar a carga da carreta. Os componentes entrantes são consolidados e armazenados para corresponder àquela disposição até o momento da expedição.
Essa abordagem pioneira de área útil (disposição) funcionou. Os novos procedimentos de carga necessários para essa abordagem foram implementados nas duas centrais de distribuição. Os funcionários da Penske e da Knoll foram treinados para o novo sistema de prateleiras, armazenagem e procedimentos de carga. Além disso, a Penske estabeleceu exigências mais rigorosas de escaneamento, permitindo à Knoll melhorar o controle de estoque e de pedidos.
Redução de custos, aumento de produtividade, melhoria no atendimento ao cliente
Em menos de 18 meses a Penske e a Knoll alcançaram a meta, com poucas interrupções nas operações comerciais da Knoll. Os clientes da Knoll agora recebiam pedidos em um único frete. Todos os produtos das fábricas da Knoll eram enviados para uma central de seleção específica. Como resultado, a Knoll reduziu seus custos de distribuição, incluindo uma redução de 10% nos custos de transporte e armazenagem.
O método exclusivo de área útil da Penske também melhorou a exatidão dos pedidos e a rapidez na expedição. Como todo produto recebido em uma carga entrante tem sua disposição na área útil planejada, a Penske consegue identificar com facilidade os itens faltantes e carregar rapidamente as carretas. Ao racionalizar o fluxo de produtos, a Knoll aumentou em 45% a satisfação dos clientes em relação à expedição e transporte.
Além da redução de custos e do aumento da satisfação dos clientes, a Penske proporcionou diversos outros benefícios indiretos à Knoll. A centralização das cargas aumentou a visibilidade dos pedidos, fornecendo à Knoll informações que até então estavam indisponíveis ou não eram coletadas. Com o sistema de relatório de pedidos abertos, a Knoll consegue medir o impacto que os atrasos na produção têm nas operações de expedição e atendimento ao cliente, ao mesmo tempo em que acompanha problemas nos pedidos em aberto. Essas informações são usadas para identificar e corrigir problemas durante o processo de atendimento do pedido e para manter os clientes informados sobre o estado dos pedidos. Ao permitir que a Penske administre os problemas em pedidos em aberto, a força de vendas da Knoll gasta menos tempo resolvendo problemas e mais tempo em vendas.
"A capacidade da Knoll de enviar um pedido completo e exato para seus clientes gera mais do que economia em custos - nos proporciona uma vantagem competitiva no mercado. Nossos clientes estão mais satisfeitos e nossas operações, do armazém para a frente, são mais eficientes."
Rich Cirulli, Diretor de Logística da Knoll, Inc.
O êxito da Penske nas centrais de seleção de East Greenville e Holland abriu o caminho para colaborações futuras com a Knoll. Além de ser a operadora logística da Knoll, a Penske forneceu à Knoll o LTL, controle de estoque e serviços de apoio em campo. Com um aumento do entendimento das operações da Knoll, a Penske continua a melhorar as operações logísticas e, em última análise, a satisfação dos seus clientes em toda a América do Norte. Mais recentemente, foi acrescentada mais uma central de seleção em Toronto, no Canadá.
Para obter mais informações sobre as soluções da Penske Logistics, visite www.GoPenske.com .
